Содержание:

Высокая надёжность оборудования напрямую влияет на эффективность производства: она позволяет минимизировать незапланированные простои, сократить затраты на ремонт и повысить качество продукции. Системные подходы к повышению надёжности (анализ отказов, оптимизация программ ТО, приоритезация ресурсов и др.) помогают целенаправленно устранить коренные причины поломок и повысить общую эффективность ТОиР. В частности, внедрение методов диагностики и раннего предупреждения отказов позволяет исключить внеплановые остановы, продлить ресурс оборудования и увеличить межремонтные интервалы. Поэтому предприятия всё активнее переходят от разрозненных ремонтов «по факту» к комплексным стратегиям обслуживания, таким как RCM и другие.

1.     Методика RCM (Reliability-Centered Maintenance)

Методика RCM (инженерное обслуживание, ориентированное на надёжность) представляет собой системный подход к планированию ТОиР, основанный на логическом анализе функций оборудования и возможных режимов его отказов. Главная идея RCM – обеспечить заданный уровень надёжности критичных для производства функций при оптимальных затратах на ТО. При этом не ставится цель «держать всё оборудование как новенькое», а фокус смещается на активы и узлы с наибольшей критичностью для технологического процесса.

RCM-анализ проводится в несколько этапов. Сначала фиксируются функции оборудования (основные и вспомогательные), затем выявляются для каждой функции все возможные режимы отказа, их причины и последствия. На основе этого составляются матрицы рисков: оцениваются вероятность отказа и тяжесть последствий. Итогом анализа становится оптимальная программа ТО и ремонта: для каждой критической функции выбираются наиболее эффективные мероприятия (обслуживание по состоянию, по наработке или аварийный ремонт) с учётом экономии ресурсов. RCM часто применяется на особо важных предприятиях (авиация, энергетика, фармацевтика и др.), где стоимость простоя или аварии чрезвычайно высока. Применять RCM целесообразно, когда требуется скрупулёзно выверить стратегию ТО каждого ключевого актива для достижения максимальной безотказности при разумных расходах.

2.     Сравнение RCM с альтернативными подходами

При выборе стратегии ТО полезно сравнить RCM с другими распространёнными подходами:

• TPM (Total Productive Maintenance). Система всенародного ухода за оборудованием, направленная на максимизацию эффективности и продуктивности оборудования через вовлечение всего персонала. Цель TPM – поддерживать все машины в отличном рабочем состоянии, устраняя хронические потери (простоев, дефектов, простоев) и добиваясь «нулевых» отказов. Основное отличие от RCM в том, что TPM делает упор на организационные аспекты: обучение операторов, малые группы непрерывного улучшения и активное участие рабочих в обслуживании. TPM применяется повсеместно на производстве (особенно в массовом и серийном производстве) и требует вовлечения всего персонала, но не всегда учитывает сложность конкретных отказов и критичность компонентов.

• FMEA (Анализ видов и последствий отказов). Это методика систематического анализа потенциальных отказов компонента или системы и их последствий. FMEA обычно применяется на стадии проектирования или при анализе уже эксплуатируемого оборудования для выявления самых критичных режимов отказа и определения приоритетных мер по их устранению. В RCM на этапе «анализ отказов» как раз используется FMEA (или её расширение FMECA) – то есть FMEA служит базовым инструментом внутри RCM-анализа. Главное отличие: FMEA само по себе не формирует программу ТО, а лишь помогает оценить риски. RCM, наоборот, на основе данных FMEA сразу выстраивает набор конкретных регламентов и мероприятий по техническому обслуживанию.

• RBM (Risk-Based Maintenance). Подход, ориентированный на минимизацию совокупного риска отказов оборудования. RBM подразумевает приоритет обслуживания тех активов, у которых при отказе максимальны суммарные потери (рассчитанные как произведение вероятности отказа и серьёзности последствий). По сути, RBM стремится достигнуть глобального минимума риска на предприятии, оптимально распределяя ограниченные ресурсы. В отличие от RCM, RBM главным образом фокусируется на числовой оценке риска и бюджетных ограничениях. Однако на практике пересмотр программ ТО в рамках RBM часто осуществляется как часть RCM-подхода: RCM-аналитики используют риск-матрицы, чтобы правильно оценить приоритеты, а затем строят обслуживание по классическому алгоритму RCM.

Ниже приведена сравнительная таблица ключевых характеристик каждого подхода:  

3.     Внедрение методик в конфигурации 1С: ERP/EAM (1С: ТОИР, 1С: ERP)

Современные ERP/EAM-системы предоставляют инструменты для реализации описанных подходов, хотя для RCM и др. нужна дополнительная настройка. Так, конфигурации 1С: ТОИР и 1С: ERP позволяют аккумулировать ключевые данные об оборудовании: иерархии активов, нормативы ТО, журналы отказов и ремонтов. На их основе можно создавать модели оборудования и рассчитывать интервалы обслуживания. Например, в решении «1С: RCM Управление надёжностью» предусмотрены справочники и механизмы загрузки данных об объектах ТО и регламентах из 1С: ТОИР и 1С: ERP. Система обеспечивает ввод функций, сбор статистики отказов, формирование матриц риска и автоматическую передачу полученных планов ТО обратно в систему учёта.

Таким образом, RCM-методика и родственные подходы вполне реализуемы в цифровой среде. Требуется лишь «доработать» систему: добавить справочники для классификации отказов и рисков, связать их с оборудованием, настроить отчёты и алгоритмы расчёта. В частности, 1С: ТОИР уже содержит категории приоритетов плановых работ и модули загрузки данных, а специальные надстройки (как «1С: RCM») добавляют недостающий функционал: логику RCM-анализа, расчёт эффективности мероприятий и прочее. В итоге программа ТО, сформированная по методике RCM, может быть автоматически передана в цифровую систему ТОиР для исполнения и контроля.

Заключение:

Какой подход применять в первую очередь, зависит от задач и ресурсов предприятия. Если требуется вовлечь весь персонал и заложить культуру безотказной работы оборудования на линии, то имеет смысл начать с TPM – он прост в понимании и часто приносит быстрые «low-hanging fruit» (повышение ОЕЕ, снижение потерь). RCM оправдан при анализе особо важных активов, где дешевле вложить усилия в оптимизацию ТО, чем иметь дорогостоящий простой или аварию. FMEA используется чаще в инженерной работе при проектировании оборудования или модернизации, когда нужно систематически выявить слабые места. RBM подходит, когда ресурсы строго ограничены: его фокус на рисках помогает найти баланс между затратами и надёжностью.

В любом случае системный подход к надёжности (комбинация этих методов) приводит к ощутимому росту эффективности ТОиР. За счёт предиктивного анализа и оптимизированных программ обслуживания предприятия уменьшают внеплановые остановы, удлиняют наработку между ремонтами, снижают объём аварийных ремонтов и стоимость обслуживания. Итог – более стабильная работа оборудования, экономия ресурсов и повышение общей производственной эффективности.

Специалист компании ООО "Кодерлайн"

Иван Терещенко